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    同步碎石封层车在路面施工中常见的问题与防治

  • 编辑:admin 来源: 日期:2017-5-31 9:30:38 人气:

                                              


    同步碎石封层车在沥青路面施工过程中,往往由于对集料质量控制,对混合料的配合比、拌和、摊铺和碾压、试验检测等工序把关不严,导致路面在施工过程中出现各种质量通病。因此,分析这些问题形成的原因,并采取相应的防治措施,对于防止沥青路面出现早期病害起着极其重要的作用。

    一、沥青混合料施工中常见问题的防治

    1.沥青混合料检验中粉胶比不合格

    (1)形成原因

    ①用油量不符合标准。

    ②矿粉用量不符合标准。

    ③石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高,造成石料被压碎,导致小于0.075mm级配数量增加。

    ④集料颗粒含有粉尘,生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。

    ⑤拌和楼吸尘装置未有效吸尘。

    (2)防治措施

    ①严格控制沥青混合料生产配合比。

    ②选用压碎值小、针片状颗粒含量较少、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。

    ③生产配合比设计时,集料筛分应用水洗法。

    ④保证拌和楼吸尘装置有效和矿粉、沥青用量准确。

    2.沥青混合料残留稳定度不合格

    (1)形成原因

    ①细集料粉尘含量过高,砂当量不合格。

    ②矿粉亲水系数不合格。

    ③用油量偏低。

    ④小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。

    ⑤试验方法不规范。

    (2)防治措施

    ①选用合格的原材料进行施工。

    ②规范油石比检测试验方法。

    3.沥青混合料油石比不合格

    (1)形成原因

    ①实际配合比与生产配合比偏差过大。

    ②混合料中细集料含量偏高。

    ③拌和楼沥青称量系统误差过大。

    ④承包人设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。

    ⑤油石比试验误差过大。

    (2)防治措施

    ①保证石料的质量和均匀性。

    ②对拌和楼沥青称量系统进行检查标定,并取得计量认证。

    ③调整生产配合比,确保油石比在规定的范围内。

    ④按试验规程认真进行油石比试验。

    ⑤保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量准确。

    ⑥对每日沥青用量和集料矿料用量进行计算,验证油石比是否满足要求。

    4.沥青混合料枯料

    (1)形成原因

    ①砂及矿粉含水量过高,致使细料烘干时粗料温度过高。

    ②沥青混合料拌和温度过高。

    ③集料孔隙较多。

    (2)防治措施

    ①细集料以及矿粉的存放应有覆盖,确保细集料烘干前含水量小于7%。

    ②混合料出厂温度超过规定时,应废弃。

    ③对孔隙率较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应控制加热温层

    5.沥青面层空隙率不合格

    (1)形成原因

    ①马歇尔试验空隙率偏大或偏小。

    ②压实度未控制在规定的范围内。

    ③混合料中细集料含量偏低。

    ④油石比控制较差。

    (2)防治措施

    ①在沥青拌和站的热料仑口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定。

    ②确保生产配合比在规定的误差范围内。

    ③控制碾压温度在规定范围。

    ④选用符合要求的压路机,控制碾压遍数。

    ⑤严格控制压实度。

    6.沥青路面面层离析

    (1)形成原因

    ①混合料集料最大公称粒径与路面厚度不匹配。

    ②沥青混合料级配不佳。

    ③混合料拌和不均匀,运输中发生离析。

    ④摊铺机工作状况不佳,未采用两台摊铺机。

    (2)防治措施

    ①适当选择小一级集料最大公称粒径的沥青混合料,以与路面厚度相适应。

    ②适当调整生产配合比矿料级配,使稍粗集料接近级配范围上限,较细集料接近级配范围下限。

    ③运料装料时应至少分三次装料,避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。

    ④摊铺机调整到最佳状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒相适应,螺旋布料器上混合料的高度应基本一致,料面应高于螺旋布料器的2/3以上。

    二、沥青路面压实施工中常见问题的防治

    1.沥青面层施工中集料被压碎

    (1)形成原因

    ①石灰岩集料压碎值偏大。

    ②粗集料针片状颗粒较多。

    ③石料中软石含量或方解石含量偏高。

    ④碾压机械组合或碾压程序不合理。

    ⑤碾压温度偏低。

    (2)防治措施

    ①选择压碎值较小的粗集料。

    ②选用针片状颗粒含量小的粗集料。

    ③控制碾压遍数,以达到规定压实度为限,不要超压。

    ④应按初压、复压、终压程序进行碾压。初压用钢轮、复压用胶轮、终压用钢轮碾压。碾压应遵循先轻后重、从低到高的原则进行。

    ⑤在规定的碾压温度下完成终压。

    2.沥青面层压实度不合格

    (1)形成原因

    ①沥青混合料级配差。

    ②沥青混合料碾压温度过低。

    ③压路机质量小、压实遍数不够。

    ④压路机未走到边缘。

    ⑤标准密度不准。

    (2)防治措施

    ①确保沥青混合料的良好级配。

    ②做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

    ③选用符合要求的压路机压实,压实遍数符合规定。

    ④当采用埋置式路缘石时,路缘石应在沥青面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中心碾压,且紧靠路缘石碾压;当采用铺筑式路缘石时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压,也可在边缘先空出宽30—40cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上压边缘,减少边缘向外推移。

    ⑤严格按要求进行马歇尔试验,马歇尔标准密度的准确性。

    3.沥青面层压实度不均匀

    (1)形成原因

     ①装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析,局部混合料温度过低。

     ②碾压混乱,压路机台套不够,导致局部漏压。

     ③碾压温度不均匀。

    (2)防治措施

    ①装料过程中料车应前后移动,运料车应覆盖保温。

    ②调整好摊铺机送料器的高度,使布料器内混合料饱满齐平。

    ③合理组织压路机,确保压轮的重叠和压实遍数。

    三、沥青路面施工中其他常见问题的防治

    1.沥青面层污染

    (1)形成原因

    ①交叉施工,运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。

    ②其他工程施工产生的砂浆污染。

    ③中央分隔带回填土或进行绿化时,造成路面被泥土污染。

    ④各种工程施工机械柴油泄漏。

    ⑤绿化浇水产生泥水污染。

    (2)防治措施

    ①实行路面交通管制,规范施工车辆行驶路线,禁止车辆滴油撒料。

    ②边坡、压顶、隔离栅施工时,中央分隔带回填土或进行绿化工程时,都应在沥青路面面层

    上垫彩条布隔离。

    ③中央分隔带浇水应喷洒,不应冲浇,或采用开沟挖坑浇水。

    ④在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。

    2.沥青面层厚度不足

    (1)形成原因

    ①试铺时未认真定好松铺系数。

    ②施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。

    ③摊铺机或找平装置未调整好。

    ④基层高程超标。

    (2)防治措施

    ①试铺时仔细确定松铺系数,每天施工中根据实际检测情况进行调整。

    ②调整好摊铺机及找平装置的工作状态。

    ③下面层施工前认真检查下封层高程,基层超标部分应刮除部分基层,补好下封层,再摊铺下面层。

    ④根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度,并进行调整。

    3.沥青面层宽度不足

    (1)形成原因

    ①偷工减料。

    ②摊铺机未调整好

    (2)防治措施

    ①做好施工放样。

    ②调整好摊铺机的宽度。

    4.面层取芯孔未及时填补

    (1)形成原因

    对面层取芯孔的及时填补疏忽或重视不够。

    (2)防治措施

    及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土,并夯实到规定要求。

    5.沥青面层平整度超标.

    (1)形成原因

    ①摊铺机及找平装置未调整好,致使松铺面不平整。

    ②摊铺过程中停车待料。

    ③运料车倒退卸料撞击摊铺机。

    ④下承层平整度很差。

    (2)防治措施

    ①仔细设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并根据试铺效果进行随时调整。

    ②施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料,确保摊铺连续、均匀地进行,不得中途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停机。

    ③路面各个结构层施工,均应严格控制好平整度。

    6.沥青面层原材料主要检测项目不全或原材料检测频率过少

    (1)形成原因

    ①试验人员责任心不强,未按规范的要求检测。

    ②试验人员不熟悉规范。

    (2)防治措施

    ①增强试验人员责任心,并经常组织试验人员学习有关规范和对沥青面层原材料检测项目、检测频率的规定,按规定进行检测。

    ②学习试验规程,规范试验操作。


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